Qu'est-ce que le boss de capteur d'oxygène de 1,4837 de matériaux?
Un boss de capteur d'oxygène se réfère généralement au processus de création d'un point de montage ou d'un boîtier pour un capteur d'oxygène dans un système d'échappement ou une autre application.
Un boss de capteur d'oxygène est un trou fileté ou ajusté soudé sur un tuyau d'échappement ou un autre composant où un capteur d'oxygène peut être monté. Ce boss fournit un emplacement sécurisé et scellé pour que le capteur soit installé, ce qui lui permet de mesurer avec précision la teneur en oxygène dans les gaz d'échappement.
Le processus de coulée consiste à créer le boss en faisant fondre le métal et en le versant dans un moule conçu pour créer la forme et la taille spécifiques requises pour que le capteur d'oxygène soit installé. Une fois que le métal s'est solidifié et refroidi, le boss est généralement soudé sur le tuyau d'échappement ou le composant où le capteur sera situé.
Le casting d'un boss de capteur d'oxygène est crucial pour le bon fonctionnement du capteur d'oxygène, car il assure une connexion sécurisée et sans fuite qui permet au capteur de fournir des lectures précises des niveaux d'oxygène dans les gaz d'échappement.
Nom de la pièce 01
Boss du capteur d'oxygène
02 Candidature
Industries automobiles
03 Matériel
Acier inoxydable
04 Processus
Casting d'investissement
& Usinage
05 Méthode de coulée
Coulée de gravité thermique
06 surface finie
Comme casting brut
(Explosion de tir)
Industries de l'application en partie Auto
Les moulages d'investissement pour les applications automobiles nécessitent une structure complexe, une haute précision et des performances fiables. Nos services se concentrent sur des pièces de coulée d'investissement élevées élevées. Nous proposons des solutions de fabrication de pièces fiables et polyvalentes aux OEM automobiles mondiaux.
Système moteur
Partie de coulée d'investissement typique que nous produisons comprend:
1: Logement ERG
2: Boss du capteur EGR
3: support de rail de carburant
4: cône d'entrée d'échappement / sortie
5: siège d'injection de carburant
Système de transmission
Partie de coulée d'investissement typique que nous produisons comprend:
1: bloc d'équilibre des freins
2: Shift Sleeve
3: Équilibrez le poids
4: canne de connexion
5: bloc d'oreiller
Système de châssis
Partie de coulée d'investissement typique que nous produisons comprend:
1: boîtier carré
2: Direction des jointures
3: Tie à cracher
4: couverture du moteur de démarrage
5: étriers de frein
Présentation du processus de production
1. Création d'outils
Concevoir et construire une matrice métallique de l'aluminium
2. Injection de cire
Injecter de la cire fondue sous haute pression dans la cavité pour obtenir un motif qui reproduit la géométrie de la pièce finie
3. Assemblage de motifs de cire
Les motifs de cire sont assemblés sur des coureurs et dans un arbre fini qui est prêt à être trempé.
4. revêtement de suspension
L'assemblage est ensuite plongé dans une suspension en céramique de haute qualité pour construire une coquille de céramique autour de l'arbre à cire.
5. Cerramique Bâtille et séchez la coquille
Une fois le revêtement de suspension terminé, les particules de sable sont tombées sur la surface de l'assemblage d'arbres humides. Cela aide à épaissir et à renforcer la couche de revêtement sur la surface de l'assemblage de la cire, à répéter 5-6.
6. Dé-cri
Envoyez la coquille dans le four de préchauffage, puis la cire à l'intérieur de la coquille nouvellement construite est maintenant retirée. La déwax est réalisée à l'aide d'une fournaise de feu Autoclave ou de feu flash à vapeur.
7. Fermer et verser et refroidir
Maintenant, le métal fondu souhaité est versé dans la cavité de moisissure vide préchauffée, le moule se trouve alors pour permettre au métal fondu de refroidir et de se solidifier qui devient ensuite la coulée finale.
8. Suppression de la coque
Le matériau de la coquille est ensuite retiré à travers les procédés Knockout, vibration et grabuation en acier
9. coupure
Les pièces finies sont ensuite couchées du système de déclenchement et de coureur.
10. Gate de mouche versant
L'ingat qui est resté après le processus de sciage, est broyé de la coulée.
11. Inspection finale
Une fois les opérations de finition terminées, les pièces sont inspectées pour les défauts de surface et de sous-surface.
12. Emballage et livraison
Pour l'expédition à l'étranger, nous emballons avec une palette en bois standard avec une taille limitée 1200 * 800 mm
Processus de manche RFQ
Se contacterVous pouvez trouver nos coordonnées pour une communication plus approfondie dans la colonne "Contactez-nous".
Envoyer le dessinLe format de dessin 2 et 3D peut être PDF, Step, DWG, DXF et bientôt, peut être envoyé par e-mail. WeChat, WhatsApp, lien.
Obtenir une citationAprès avoir effacé la demande du client, nous pouvons vous envoyer le devis au format PDF pour la documentation.
Signe ndaPour les exigences de confidentialité des dessins, nous pouvons signer la NDA avant d'envoyer un dessin.
Terminer l'étude de faisabilitéL'étude de faisabilité du dessin est le plus clé pour s'assurer que la pièce peut être pleinement des spécifications de dessin, qui comprend le matériau, la dimension, le traitement de surface et la demande de test.
Expédition et délai de livraison
1
Port d'expédition de livraison
Le port d'expédition le plus proche est le port de Ningbo, le port de Ningbo-Zhoushan est le port le plus fréquenté du monde en termes de tonnage de fret. Il a géré 1,32 milliard de tonnes de fret l'année dernière.
2
Solution d'emballage
Normalement, nous utilisons la palette standard européenne pour le marché de l'outre-mer, et nous entrons également le sac anti-rustère pour les pièces en acier du carbone pour la protection de la rouille.
3
Méthode d'expédition disponible
Nous pouvons prendre en charge diverses méthodes d'expédition, notamment l'expédition en mer, la livraison aérienne, l'expédition des trains et DHL, FedEx, TNT, UPS, etc.
4
Échantillons de plomb
Pour les pièces d'usinage CNC, le délai est d'environ 5-10}.
Pour le casting et l'usinage des pièces, il s'agit de 25-30 jours.
Pour les pièces de coulée et d'usinage et de traitement de surface, environ 30-40 jours.
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