Défauts et solutions de pièces moulées perdantes
Les moulages de cire perdus peuvent avoir des rides, du noir de carbone, des inclusions d'assimilation et de scories, des pores, des collants de sable et d'autres problèmes. Les solutions suivantes sont proposées.
1. Défaut de rides
Le défaut de rides est dû au fait que les plastiques en mousse de polystyrène sont pyrolysés par du métal à haute température pour former une grande quantité de carbone qui ne peut pas être expulsée de la cavité du moule dans le temps et reste sur la boule de broyage. Il apparaît souvent à l'extrémité froide du liquide métallique ou du débit liquide, généralement sur le dessus de la boule de broyage.
Solution:
1) Sélectionnez des matériaux appropriés lors de la moussage de la boule de broyage. Le coulage à basse densité EPS en mousse spéciale se vaporise rapidement et laisse moins de résidus.
2) Augmenter la température de versement et le taux de versement. L'augmentation de la température de versement de la boule de broyage de 50% -80% peut accélérer la gazéification. L'augmentation du taux de versement peut réduire la perte de chaleur.
3) Améliorer le degré de vide. Il est avantageux d'épuiser la fumée et le gaz, d'améliorer les conditions de gazéification et de faire échapper les résidus et les produits de gazéification.
4) Améliorer la perméabilité de l'air de la coulée. Utilisez du sable grossier et de la peinture avec une bonne perméabilité de l'air.
2. Défaut de noir en carbone
La cause indirecte du noir de carbone est la teneur élevée en carbone dans les boules de broyage en fer ductile. Le% C de boules de broyage ordinaire est de 3,3% ~ 3,8%. Ce défaut se produira.
Solution:
Dans les mêmes conditions pour la coulée et le moulage, le processus doit adopter des revêtements avec une bonne mouillabilité et une bonne perméabilité de l'air, augmenter la quantité d'extraction d'air pendant la coulée et utiliser des billes de résine polyméthacrylate extensibles, qui peuvent contrôler strictement la quantité de liant de forme, qui peut effectivement éviter la formation de noir de carbone.
3. Assimilation et inclusion des scories
La formation de défauts d'assimilation et d'inclusion des scories est due à:
1) La teneur en magnésium résiduelle dans le fer ductile est élevée, ce qui augmente la température de formation du film d'oxyde à la surface du liquide de fer ductile, et le film d'oxyde se forme à une température plus élevée. Pendant le processus de coulée, le fer en fusion est oxydé secondaire pour former des inclusions de scories.
2) Le liquide de fer d'origine contient un soufre élevé, et de nombreux sulfures (MGS, CE3S4, CES) sont générés, ce qui favorise l'assimilation.
3) La température de versement est basse, ce qui n'est pas propice au flotteur et à l'élimination des inclusions de scories.
Solution:
1. Ensure that the pouring temperature is >1300 degrés, ce qui est propice à l'accumulation et à la flottaison des assimilations et est pratique pour l'élimination.
2. Sous la condition d'assurer la sphéroïdisation, réduisez autant que possible la quantité de magnésium résiduel et réduisez la teneur en soufre du liquide de fer d'origine.
3. Utilisez l'alliage de magnésium de terres rares comme sphéroïdizier pour contrôler la terre rare pour réduire la température conjonctivale du film d'oxyde de liquide de fer.
Défauts de pièces moulées et de solutions perdues
4. Ajouter un maillage filtre pour collecter les sacs de scories dans le canal versant pendant la verse.
4. défauts de porosité
① Pendant le processus de production de gaz de la fissuration de la mousse perdue, le gaz pénètre dans la coulée et génère des pores. Pendant le processus de remplissage, les turbulences se produisent, ou dans le cas d'un versement supérieur ou d'un versement latéral, une partie de l'échantillon est entourée du liquide métallique puis fissurée. Le gaz généré ne peut pas être déchargé à partir du métal et les pores se produiront. Ces pores sont grands et nombreux et accompagnés de noir de carbone.
Mesures de prévention et de contrôle:
Améliorer le processus pour remplacer la couche par couche pendant le processus de versement et de remplissage, sans turbulence, augmenter la température de versement; Améliorer la perméabilité du revêtement et du moule de sable.
② Le séchage par rapport de l'échantillon et la couche de revêtement provoque des pores. L'échantillon contient de l'eau, le revêtement est mal séché ou la teneur en agent moussant est trop élevée. Une grande quantité de gaz est générée lors de la coulée et il est très facile de générer un back-pulvérisation. Dans ce cas, les pores sont les plus susceptibles de se produire; Si le revêtement n'est pas suffisamment séché et que la teneur en eau est trop élevée, il est très facile de former des pores invasifs.
Mesures de prévention et de contrôle:
L'échantillon doit être séché; Le revêtement doit être séché.
③ La quantité excessive d'adhésive dans la forme provoque des pores. La quantité d'adhésive utilisée pour la liaison combinée des formes est trop grande. Lorsque le métal liquide est versé et rempli, une grande quantité de gaz est générée localement, ce qui peut provoquer le barattage du métal fondu pendant le processus de remplissage. À l'heure actuelle, le gaz ne peut pas être déchargé dans le temps et la coulée produira des pores.
Mesures de prévention et de contrôle:
Utilisez l'adhésif de forme basse émission; Dans la condition d'assurer une forte adhérence, moins il y a d'adhésif, mieux c'est.
④ L'air est impliqué lors de la version pour former des pores. Pendant le processus de versement de la coulée d'évaporation, la palette ne peut pas être remplie et l'air sera impliqué. Si l'air impliqué ne peut pas être déchargé dans le temps, la coulée produira des pores.
Mesures de prévention et de contrôle:
Utilisez un système de versement fermé. Pendant le versement, gardez une certaine quantité de métal fondu dans la tasse de croix pour vous assurer que la palette est remplie.
5. Défaut de collage de sable
Il y a deux raisons pour la survenue d'un défaut de collage de sable dans les pièces moulées:
un. Le revêtement tombe ou se fissure, et le métal fondu pénètre dans le sable de moulage, ce qui est facile à provoquer un collage de sable mécanique; Lorsque le revêtement n'est pas apparié avec le métal fondu et qu'il y a de petites particules de sable dans le sable sec, un collage de sable chimique se produira. né L'influence de la pression négative lors du versement sur la capacité d'écoulement du métal fondu. Plus la pression négative est grande, meilleure est le débit du métal fondu, et plus il est facile de provoquer le collage du sable.
Solution:
Pour le défaut de collage de sable des moulages de moisissures consommables, il peut généralement apparaître dans diverses parties de la coulée dans différentes conditions: en l'absence de pression négative, le sable collant apparaît principalement en bas ou en côté de la coulée, et la zone chaude de la coulée et la zone où le sable de moulage n'est pas facile à compacter; Dans la coulée de pression négative, il peut apparaître de tous les côtés, en particulier aux coins de la coulée et de la zone surchauffée pendant la coulée de la coulée de cordes.